El cristalizado es un tratamiento de protección que pretende recubrir la superficie con una finísima capa cristalina, más dura y resistente al transito, transforma el pavimento en brillante mejorando su aspecto estético, sella los poros aumentando su impermeabilidad a las manchas y evita la adherencia de las mismas, lo que facilita las posteriores labores de limpieza e higiene de la superficie cristalizada.

Sobre un pavimento que cumpla las condiciones de composición y pulido que a la vez esté limpio y seco. La acción química del cristalizador (producto ácido) es activar la red superficial de moléculas de carbonato cálcico y cambiar su estructura y composición química ayudado en primer lugar por la fricción de la lana de acero que produce calor al ser arrastrada por el plato de la máquina y en segundo lugar, la presencia del hierro en la lana actúa como catalizador del proceso.

En el proceso químico, el carbonato cálcico es atacado por las sales del Fluorsilicato Magnésico, pudiendo generarse Anhídrido Silícico + Fluoruro de Calcio + Fluoruro de Magnesio + Anhídrido Carbónico.

El Fluoruro de Calcio es el responsable de la película brillante que se forma que además tiene dureza 4 en la escala de Mohs, un grado de dureza mayor que la calcita que tiene 3.

Se forma una película cristalina, transparente, insoluble en agua, que sin embargo es atacada por los productos de pH acido.

2.3 Fase Física o Mecánica DEL CRISTALIZADO.

Para que la reacción química tenga lugar, tiene que ir acompañada de un punto de calor óptimo, este punto lo consiguen las Máquinas pesadas con un número optimo de vueltas por minuto del plato entre 120 y 165 r.p.m. Al arrastrar la lana de acero y friccionarla sobre la superficie que estamos cristalizando, el roce produce calor. Si el calor es escaso, no se realiza el intercambio de átomos entre los distintos compuestos.

Si es elevado el calor hace que se seque antes de que se reestructuren convenientemente los átomos y la calidad del cristalizado no alcanza el óptimo de brillo ni de resistencia al desgaste.

La lana de acero. Actúa puliendo los nuevos cristales formados de fluorita, empaquetando los mismos y además el hierro que contiene, puede actuar de catalizador favoreciendo la reacción sin intervenir en ella.

La intensidad del brillo que vamos a conseguir en ellos depende de:

La pureza del Carbonato Cálcico que contenga.

La estructura cristalina de la roca.

Lo compacta que se presente la roca, cuantos menos poros tenga, más brillo.

El color, los más oscuros dan más brillo.

El grado de pulido de la superficie, cuanto más fino sea el grano de la piedra de pulido, mayor intensidad de brillo y si el abrasivo que utilizamos es diamante el resultado de brillo es más especular.

El pavimento tiene que estar seco, de lo contrario el calor absorbido para la evaporación del agua enfriará a la piedra quedando ésta mate.

Por otro lado, cuando la piedra del pavimento contiene humedad en su interior, disuelve sales minerales, que el agua arrastra hasta la superficie al evaporarse, las sales se acumulan formando manchas ásperas y el brillo si está cristalizado se pierde.

La ausencia de suciedad en la superficie.

Estas superficies se componen de trozos de mármol unidos por una argamasa de cemento, cuanto mayor sea la calidad de los componentes, más brillo obtendremos. Es aplicable en todo lo dicho anteriormente para el mármol.

Fuera de las superficies calcáreas no podemos llevar a cabo el proceso de cristalización, si no hay suficiente carbonato de calcio cristalizado en la composición. La superficie se ennegrece como ocurre con la piedra artificial o no causa efecto como sucede con el granito.

Realmente el cristalizador podría estar hecho a base de sales de fluorsilicato de magnesio o sales del acido oxálico, disueltas en agua lo suficientemente diluidas para permitir la reacción. El producto sería más caro y el proceso de cristalizado lento, pero obtendría un brillo cristalino cuya transparencia nos permitiría ver el color natural de la piedra.

La resistencia del brillo sería mayor, esto es lo que hacen algunos pulidores cuando dan la primera mano de sales.

Las fábricas de cristalizadores mezclan las sales con ceras de tal manera que a la vez que se forma una capa vítrea se extiende una película de cera abrillantable, el resultado es que se consigue "levantar" el brillo con mayor rapidez, se hacen más metros cuadrados a la hora, pero el brillo aparece con nubes, empañado, resiste menos al transito y resbala más.

La manera de distinguir si un cristalizado se ha llevado a cabo con demasiada cera en el cristalizador, es rayar el suelo con el canto del zapato. Si aparece raya en la que se va el brillo es debido a las ceras.

Cuando el cristalizado está hecho con un cristalizador con alta concentración de sales no se raya con el canto y los zapatos de piso de goma suenan al andar con un crujido característico.

Al dejar en reposo las garrafas de cristalizador durante algunos días, las sales precipitan y se van al fondo, las ceras aparecen en la superficie y en la zona central el agua se aclara.

Por este motivo al trasvasar de la garrafa hay que agitarla antes lo mismo debemos hacer con el recipiente que utilicemos para aplicar el liquido al suelos que estamos cristalizando.

Las características de un buen cristalizador serían:

Que selle los poros e impermeabilice los mismos a la penetración de las manchas, la suciedad y facilite la higiene, a la vez que forme una buena capa cristalina, brillante y resistente al transito.

Que el proceso de aparición de brillo sea rápido, lo que permite hacer más metros cuadrados en menos tiempo, los rendimientos están en torno a los 14-20 metros cuadrados por hora para implantación de cristalizado, en el mantenimiento de los ya instaurados, los rendimientos son muy elásticos, el factor por el que hay que multiplicar depende de cuatro o cinco variables.

Que no resbale.

Que de alto nivel de brillo y transparencia permitiendo ver el color natural de la superficie sin aguas, nubes ni brillos opacos.

Resistencia al tránsito, manteniéndose el brillo durante más tiempo.

Que no oxide amarilleando sobre todo los mármoles blancos y terrazos claros.

La misión de la lana de acero es pulir y empaquetar los nuevos cristales formados, aportar la presencia de hierro que actúa como catalizador producir calor por fricción en contacto con el suelo y recoger y englobar en la trama de la torta la suciedad que se genera tanto la que se desprende del suelo como la procedente de la lana desmenuzada.

Con relación al pulido, al aporte de presencia de hierro y al calor, cuanto más fina sea la lana mayor el número de hilos en contacto con la superficie del suelo, de ahí que se obtiene más rendimiento y calidad con los números tipo cero que con los más gruesos.

Las razones por las que la lana que más se utiliza sean las del tipo 1 y 2 rizadas, son precio, duración y que se embazan menos, no hay que cambiar tan a menudo la torta, sobre todo cuando se cristaliza la primera mano que el suelo está más sucio.

Cuando se trata de mantenimiento de cristalizados que han perdido brillo y para mármoles blandos debe emplearse al menos un número 1, se obtienen mejores resultados y no se corre el riesgo de rayar el mármol.

Tres son los factores a tener en cuenta cuando elegimos una máquina para cristalizar:

Este anillo de presión se aprecia claramente cuando la lana se embaza, comprobando que en el centro del disco o de la torta está limpio mientras que aparece sucio el anillo del borde, en tanto que en las de motor central la suciedad sobre la superficie de la torta es prácticamente uniforme.

2. Revoluciones por minuto, los mejores resultados se obtienen con velocidades de giro del plato en torno a los 120 a 165 vueltas por minuto, alcanzándose temperaturas óptimas y tiempo de reacción del cristalizador apropiado para conseguir cristalizados de duración y brillo. Los salpicados son menores a menos revoluciones.

3. Potencia y tamaño de la máquina, durante el secado la lana, se agarra a la superficie y la máquina tiene que tener potencia sobrada para arrastrar la torta en la fase de pulido, instantes antes de la aparición del brillo. Potencias efectivas en torno a los 1000 w y diámetros de 500 mm aproximadamente 20 pulgadas de plato de arrastre son las maquinas que presentan mejores rendimientos.

Hemos de tener en cuenta que la superficie la vamos a proteger con una capa transparente y por tanto toda la suciedad y manchas que dejemos sobre ella se van a ver después de cristalizar.

Por otro lado, la suciedad va a impedir que el cristalizador actúe directamente sobre el carbonato cálcico para activarlo de ahí que tengamos que eliminar todo lo que se interponga entre producto cristalizador y superficie a cristalizar.

Especialmente si hay capas de cera o de aceites residuales de productos abrillantadores, estas no permitirán que el cristalizado se realice de manera óptima, quedando el suelo mate.

Procedemos partiendo de una superficie que suponemos pulida y que requiere por la suciedad que presenta un decapado previo, con aplicación de agua abundante, antes de cristalizar.

Se nos presentan dos casos según el tipo de suciedad acumulada sobre la superficie del pavimento.

1) Caso más general cuando la suciedad presente es de tipo graso por ejemplo ceras de anteriores tratamientos o mantenimientos, mugre y suciedad acumulada durante largos periodos de tiempo, restos grasientos de captapolvo aplicado a las mopas, etc.

Sobre este tipo de suciedad aplicamos para su eliminación productos decapantes alcalinos, estos decapantes no atacan los materiales calcareos del suelo y no van a alterar la superficie del pavimento.

El objetivo del proceso de decapado es la preparación del suelo:

Eliminando rayas negras y suciedades tipo graso presentes.

Antes de aplicar un cristalizado, es preciso eliminar restos de ceras antiguas y suciedades, y acondicionar el suelo, con objeto de obtener óptimos resultados en la protección final.

Tradicionalmente en el proceso de decapado se suman dos efectos que contribuyen a la eliminación de los velos de cera y suciedades.

Un efecto químico producido por un decapante

Un efecto mecánico, de abrasión, producido por el disco abrasivo de la máquina rotativa, o la almohadilla abrasiva cuando se hace a mano en rincones

Se requiere que el producto esté especialmente diseñado para esta tarea y que el efecto químico descrito sea particularmente intenso, cuando se decapa.

En cualquier caso, un decapante debe utilizarse sólo para alcanzar los dos objetivos descritos.

4.1.1 El decapado alcalino

Para decapar es conveniente tener presente este esquema básico del proceso de decapado integrado por los siguientes pasos:

Preparación de la disolución decapante en agua.

Aplicación de la disolución al suelo por medio de una o fregona o desde el depósito de la rotativa.

Tiempo de espera para permitir que el decapante actúe.

Trabajar sobre el área con la máquina rotativa o almohadilla abrasiva.

Recogida de la disolución con máquina aspiradora de líquidos o haragán del tipo de achicar agua.

Aclarado del suelo con abundante agua.

Recogida del agua del aclarado con máquina o haragán.

Comprobación del pH del último aclarado recogido para saber como queda el suelo.

Analicemos cada paso descrito para ver la forma correcta de llevarlo a la práctica.

4.1.1.1 Preparación de la dilución de decapante en agua.

Utilizar siempre el decapante en la concentración recomendada por el fabricante. Esta es siempre la más económica.

Si se utiliza una disolución muy concentrada se producirá, un despilfarro, una falta de vehiculo de arrastre y demasiada espuma. El efecto inmediato: dificultad de aclarar.

Por el contrario, si se utiliza una concentración de decapante más diluida de lo normal se provocan las siguientes consecuencias:

Es preciso insistir con la máquina o el cepillo, es decir estamos sustituyendo el efecto químico (función del producto) por un efecto mecánico del operario y de la máquina, lo que se traduce en más tiempo y mayor coste.

El resultado final es siempre pobre, quedando zonas sin decapar. Cuando estas zonas se cristalicen aparecen inicialmente como manchas opacas o zonas de nubes y aguas. Lo mismo ocurre si aplicamos una protección transparente.

Si el agua es caliente mejor, menor tiempo de actuación y mayor rapidez en el sacado del suelo.

El suelo debe estar bien empapado de solución, por eso se aplica al suelo mediante una fregona sin escurrir directamente o soltando disolución desde el deposito de la rotativa.

Un mojado pobre con una fregona escurrida produce decapados defectuosos y parciales el mismo efecto que una disolución de decapante por debajo de la concentración recomendada.

4.1.1.3 Tiempo de espera

Una vez aplicada la disolución es preciso esperar un tiempo antes de pasar la máquina. El decapante actúa sobre las suciedades rompiéndolas y despegándolas del suelo, y esta reacción química no se produce instantáneamente, requiere un tiempo. El tiempo recomendado de espera es de 2 a 5 minutos Respetar este tiempo permite una veloz y eficaz acción de la máquina.

4.1.1.4 Pasar la máquina / almohadilla abrasiva

La máquina con disco negro o marrón o con almohadilla a mano, completa la eliminación de los residuos de cera y suciedades. Es conveniente tener en cuenta que un piso en estas condiciones se convierte en una superficie muy resbaladiza.

Una vez completado el paso anterior es preciso recoger la disolución de suciedad y decapante completamente, con objeto de facilitar la posterior operación de aclarado. El mejor método es a través de una máquina aspiradora de líquidos o en su defecto con un haragán hacia una zona y allí recogerla con fregona..

El aclarado es un proceso de dilución.

El objetivo primordial del proceso de aclarado no es sólo recoger excesos de agua remanentes en el suelo, sino también, eliminar toda traza de alcalinidad que haya quedado en un suelo después de la recogida de agua sucia.

Hay dos factores a seguir para obtener un buen aclarado:

1-Aclarar con agua limpia y abundante.

2-Cambiar el agua de aclarado con frecuencia.

Después de aclarar una cierta superficie, el agua que empezó limpia contiene una apreciable alcalinidad, procedente de los residuos de decapante en el suelo, por lo tanto, es interesante utilizar dos cubos. Uno de ellos se utiliza para escurrir el agua sucia y el otro para empapar la fregona con agua limpia.

Es conveniente recoger el agua del aclarado con máquina aspiradora o haragán para asegurar la mínima humedad y residuos en el suelo.

Después de este paso el suelo debe estar totalmente limpio y haber alcanzado un pH neutro (7-8).

Este proceso de decapado es valido tanto para aplicar posteriormente cristalizados como para abrillantados, consiste en dejar el pavimento en estado natural. El pavimento debe resistir el encharcamiento con agua.

Si la superficie es amplia, una maquina autofregadora seria ideal, fregando solo con agua limpia ejecutaría en un a sola pasada los apartados 6 y 7.

*ANTES DE CRISTALIZAR EL SUELO DEBE ESTAR SECO*.

Este es un caso menos frecuente y requiere una gran experiencia por el peligro que supone el manejo de los productos de tipo acido sobre superficies calcáreas a las que corroen, de ahí que haya que manejar muy bien las diluciones y los tiempos de permanencia de producto sobre la superficie a tratar.

La aplicación de decapantes ácidos se requiere cuando la suciedad que recubre la superficie a cristalizar es de tipo salitre, por ejemplo manchas amarillentas de oxido; manchas generadas por humedades que al secar depositan en las superficies costras salinas; patinas, generadas por el paso del tiempo, que enmascaran el color natural de la piedra; restos de cristalizados muy viejos.

Con este tipo de suciedades o se pule la superficie o bien se utilizan productos ácidos que reaccionan con las suciedades pero también lo hacen con el material del pavimento y lo corroen eliminando la capa superficial.

La eliminación de material del pavimento tiene que ser tan pequeña que a simple vista no lo deteriore y tiene que permitir el cristalizado posterior.

Hemos de huir de productos que lleven acido clorhídrico como es el caso del agua fuerte o salfuman por su poder corrosivo y riesgos de accidente en su manipulación.

Para decapar es conveniente tener presente este esquema básico del proceso de decapado acido integrado por los siguientes pasos:

1- Preparación de la disolución decapante en agua.

2- Aplicación de la disolución al suelo por medio de un pulverizador de gota muy fina o nebulizador para que la cantidad de líquido que se deposite sobre la superficie sea muy pequeña, uniforme y la corrosión no profundice.

3- El tiempo de espera será inexistente, pulverizamos e inmediatamente sobre la zona pulverizada pasamos la rotativa con el disco marrón.

4- Si la mancha no se va volvemos a pulverizar y repetimos la operación tantas veces sea necesario nunca dejaremos que se forme charco.

El producto acido reacciona con el carbonato de calcio del suelo, una vez que ha reaccionado el producto vertido la reacción se paraliza y la mancha puede que no se haya eliminado toda, de ahí la necesidad de pulverizar de nuevo para que se genere una nueva reacción.

5- Desde el depósito de la rotativa en el que llevamos agua clara soltamos por zonas y aclaramos a medida que vamos avanzando. El hacerlo por áreas es para evitar que si queda acido en alguna zona al aclarar lo diluimos y al recoger el residuo de aclarado evitamos posibles deterioros.

6- Recogida de la disolución con haragán del tipo de achicar agua y fregona a cubo de plástico.

7- Aclarado del suelo con abundante agua si fuera preciso.

8- Recogida del agua del aclarado con haragán.

A l contrario que el decapado con aclarado que requiere humedecer el suelo, lo que obliga a esperar un tiempo para que seque el pavimento antes de cristalizarlo. En determinadas ocasiones fundamentalmente por falta de "tiempo", se aplica un decapado sin aclarado.

Por diversas razones cuando prima el factor tiempo, obliga a eliminar pasos en el decapado, con la consiguiente disminución del grado de brillo en el cristalizado. Pero que es perfectamente compatible con el objetivo que se pretende.

Si lo que pretendemos es regenerar la película protectora de cristalizado y conseguir un nivel de brillo que alcance el grado de estética que el centro quiere mantener como calidad corporativa e imagen de la empresa.

Caven dos posibilidades antes de cualquiera de ellas se hace necesario pasar la mopa para eliminar la suciedad suelta.

El pavimento prácticamente seco permite el cristalizado sin tiempo de espera.

El decapado se realiza con el propio cristalizador y la lana de acero.

La lana de acero viene en madejas de 2.5 Kgrs de ellas hay que extraer una torta del diámetro de la máquina sin que sobresalga de los protectores de la carcasa base.

La torta se va haciendo sobre el suelo enrollando en espiral la lana que se va desenvolviendo de la madeja. El espesor de la torta es de unos 4 cm escasos y tiene que quedar perfectamente plana, de lo contrario la máquina cabecea pudiendo llegar a saltar.

La lana se corta con una tijera y si es del número 2 nunca con las manos, con los dos pies se puede cortar pero conviene tener guantes de cuero y mejor una tijera.

Cortada, el extremo se introduce bajo la torta para que no queden hilos sueltos.

Para la primera mano se suele utilizar lana del número 2, si el tipo de piedra lo permite.

Para segunda mano y manteniendo del número 1 y para trabajos más brillantes y delicados del número 0, que aunque se gaste más las calidades son más espectaculares.

Hoy en día la novedad son los discos prefabricados de lana de acero que ahorran tiempo y evitan accidentes.

Hecha la torta, encima de ésta o del disco de lana, bien centrada se coloca la máquina con el plato de tetones de goma para el arrastre de la torta de lana sobre la zona donde vamos a cristalizar.

5.2 USO DEL CRISTALIZADOR

1- El cristalizador es un producto ácido que provoca en los suelos de mármol y terrazo unas condiciones favorables bajo las cuales el mármol o terrazo por reacciones químicas cambia de estructura cristalina en una finísima capa superficial.

Aparecen nuevos cristales, la lana de acero los pule y se genera una superficie brillante, transparente más dura e impermeable.

Si se diluyera el producto, bajaría la acidez y el efecto sería muy lento e incluso llegaría a ni siquiera tener efecto.

2- Aplicar el cristalizador con pulverizador.

La aplicación del líquido con pulverizador acelerara el proceso de cristalización que ya de por si es muy lento.

Cuando se pone el producto al suelo habitualmente se usan botellitas de boca estrecha, con las que se aplica en la mayor parte de los casos más producto del necesario, lo que obliga a extenderlo más y alargar el tiempo de secado.

Sin embargo al aplicarlo con pulverizador se mejora sensiblemente el rendimiento. Se puede medir mejor la cantidad vertida a la vez que ya queda uniformemente repartida comenzando antes el proceso de secado.

3-Cada vez que se trasvasa de la garrafa al pulverizador o botella y antes de pulverizar sobre la superficie, conviene agitar el recipiente para que los componentes se mezclen.

5.3.1 -Pulverizamos el cristalizador en una zona del pavimento próxima a la maquina e inmediatamente comenzamos a extender el liquido por un área pequeña, una vez extendido damos pasadas sucesivas con la torta de lana de acero procurando secar toda la zona de manera uniforme hasta conseguir brillo.

No dejaremos que seque ningún área sin pasar la máquina, pues quedaría las sales secas sin pulir y el aspecto es de rayado blanco sin brillo.

5.3.2 Trabajar por franjas estrechas.

Existe la costumbre de aplicar el producto en una gran superficie larga y ancha y pasar la máquina posteriormente. Esto provoca operaciones más largas: hay que extender el producto y luego pasar la máquina para secarlo.

Así se puede deteriorar el motor de la rotatoria porque va a necesitar más fuerza para mover el disco, la lana de acero en el momento de secado se agarra al pavimento, con lo que el agotamiento del motor puede producirse antes acortando su vida útil.

En definitiva, encareciendo el coste final.

Sin embargo si trabajamos por franjas estrechas de un metro de ancho por cada vez, vamos haciendo la operación de forma sucesiva. El producto no se seca en exceso, sino que lo vamos haciendo progresivamente.

En caso de que la maquina baje de revoluciones por el esfuerzo, es fácil sacarla fuera de la zona que esta secando, dejar que se recupere y volver al tajo.

5.3.3 Aplicar al menos dos veces sobre suelos recién pulidos o cuando se cristalice por primera vez.

En estos casos los poros del suelo están muy abiertos y son propensos a absorber rápidamente cualquier líquido que se le aplique.

El secado de la primera mano de cristalizador será especialmente rápido siendo ya la segunda mano la que le proporcione brillo y protección.

Si se aplica una tercera mano se mejora mucho más el brillo y se le proporciona mayor durabilidad.

5.3.4 repaso final y terminación.-

Una vez que se termina el proceso de cristalizado para limpiar y uniformizar toda la superficie, se vuelve a repasar los fallos con lana nueva y fina, así eliminamos los velos blanquecinos sin brillo que pudieran quedar.

Para eliminar los residuos generados por el desgaste de la lana de acero, suciedad y residuos del cristalizador, pasamos un mosec de tamaño apropiado a toda la superficie.

Acumulamos la suciedad en una zona y allí con cepillo y recogedor lo pasamos a bolsa de basura.